Alümina seramik üretim sürecinin kısa tanıtımı

Bunların arasında, 99 alümina porselen malzeme, yüksek sıcaklıkta pota, fırın borusu ve seramik yataklar, seramik contalar ve su vanaları gibi özel aşınmaya dayanıklı malzemeler yapmak için kullanılır. 95 alümina porselen esas olarak korozyona dayanıklı ve aşınmaya dayanıklı olarak kullanılır. dayanıklı parçalar; 85 porselenin elektriksel özellikleri ve mekanik mukavemeti, molibden, niyobyum, tantal ve diğer metallerle kapatılabilen talk ilavesi nedeniyle iyileştirilir ve bazıları elektrikli vakum cihazı olarak kullanılır. Üretim süreci aşağıdaki gibidir:

Bir, toz hazırlama:

Alümina tozu, farklı ürün gereksinimlerine ve farklı kalıplama işlemlerine göre toz malzemeye hazırlanır. 1μm cinsinden toz boyutu? Mikron? Aşağıda, yüzde 99,99 alümina saflığına ek olarak yüksek saflıkta alümina seramik ürünlerinin üretimi, ancak aynı zamanda ultra ince öğütme ve parçacık boyutu dağılımını tek tip hale getirmesi gerekiyorsa. Ekstrüzyon veya enjeksiyon kalıplama kullanıldığında, toza bağlayıcı ve plastik madde eklenmelidir. Ağırlık oranı yüzde 10-30 olan termoplastik mi reçine mi? Kalıplama işlemini kolaylaştırmak için organik bağlayıcı alümina tozu ile 150-200 derecede karıştırılmalıdır. Sıcak presleme işlemi ile oluşturulan toz malzemelere bağlayıcı eklenmesine gerek yoktur. Yarı otomatik veya otomatik kuru presleme kalıplama kullanılıyorsa, toz için özel teknik gereksinimler vardır, tozun işlenmesi için sprey granülasyon yöntemini kullanma ihtiyacı, tozun akışkanlığını kolaylaştırmak için küresel görünmesini sağlamak için. otomatik dolum kalıbı duvar kalıplama. Ayrıca toz ile kalıp duvarı arasındaki sürtünmeyi azaltmak için yüzde 1 ~ 2 yağlayıcı eklemek gerekir. Stearik asit gibi mi? Ve bağlayıcı PVA.

Presleme kalıplamayı kurutmak için, polivinil alkolün bağlayıcı olarak dahil edildiği tozun sprey granülasyonu gereklidir. Son yıllarda, Şanghay'daki bir araştırma enstitüsü, Al2O3'ün sprey granülasyonu için bir bağlayıcı olarak, ısıtma altında iyi akışkanlığa sahip suda çözünür bir parafin geliştirdi. Sprey granülasyonundan sonra toz, iyi akışkanlığa, gevşek yoğunluğa ve akış açısının sürtünme sıcaklığına 30 dereceden az olmalıdır. Daha yüksek yeşil yoğunluk elde etmek için parçacık boyutu oranı idealdir.

İki, şekillendirme yöntemi:

Alümina seramik ürünlerinin kalıplama yöntemleri arasında kuru presleme, enjeksiyon, ekstrüzyon, soğuk izostatik presleme, enjeksiyon, akış döküm, sıcak presleme ve sıcak izostatik pres yer alır. Son yıllarda yurtiçinde ve yurtdışında ayrıca basınçlı filtre kalıplama, doğrudan katılaştırma enjeksiyon kalıplama, jel enjeksiyon kalıplama, santrifüj enjeksiyon kalıplama ve katı serbest kalıplama teknolojisi yöntemlerini geliştirdi. Farklı şekiller, boyutlar, karmaşık şekiller ve ürünlerin hassasiyeti, farklı kalıplama yöntemleri gerektirir. Ortak kalıplama girişini soyutlayın:

1, kuru presleme kalıplama: alümina seramik kuru presleme kalıplama teknolojisi, 1 mm'den fazla basit şekil ve duvar kalınlığı ile sınırlıdır, uzunluk ve çap oranı 4∶1 nesneden büyük değildir. Şekillendirme yöntemi tek eksenli veya çift yönlüdür. Pres hidrolik, mekanik olmak üzere iki çeşittir, yarı otomatik veya otomatik kalıplama olabilir. Basının maksimum basıncı 200Mpa'dır. Çıkış dakikada 15 ~ 50 parçaya ulaşabilir. Hidrolik presin üniform strok basıncı nedeniyle, toz dolumu farklı olduğunda presleme parçalarının yüksekliği farklıdır. Ancak mekanik pres ile uygulanan basınç, toz dolum miktarına göre değişir, bu da sinterleme sonrası kolayca boyut büzülmesine yol açacak ve ürünlerin kalitesini etkileyecektir. Bu nedenle, kuru presleme işleminde toz partiküllerinin düzgün dağılımı, kalıp dolumu için çok önemlidir. Doldurma miktarının doğru olup olmadığı, üretilen alümina seramik parçaların boyutsal hassasiyet kontrolü üzerinde büyük etkiye sahiptir. Toz parçacıkları 60μm'den büyük ve 60 ~ 200 mesh arasında olduğunda maksimum serbest akış etkisi elde edilebilir ve en iyi basınç oluşturma etkisi elde edilebilir.

2, enjeksiyon kalıplama yöntemi: enjeksiyon kalıplama, alümina seramik kalıplama yönteminin en erken kullanımıdır. Alçı kalıp kullanılması, maliyetinin düşük olması ve kolay şekillendirilebilmesi nedeniyle büyük ebatlı, parçaların karmaşık görünümü. Derz dolgu kalıplamanın anahtarı, alümina bulamacının hazırlanmasıdır. Genellikle akı ortamı olarak su ile ve daha sonra tamamen öğütme egzozundan sonra tutkal çözücü madde ve bağlayıcıyı ekleyin ve ardından alçı kalıba dökülür. Alçı kalıbın kılcal damarı tarafından suyun adsorpsiyonu nedeniyle, bulamaç kalıp içinde katılaşır. İçi boş enjeksiyon, kalıp duvarı adsorpsiyon bulamacı kalınlığına kadar gerekli, ancak fazla bulamacın da dökülmesi gerekir. Gövdenin büzülmesini azaltmak için mümkün olduğunca yüksek konsantrasyonlu bulamaç kullanılmalıdır.

Bulamaç parçacıklarının yüzeyinde bir çift elektrik tabakası oluşturmak için alümina seramik bulamacına organik katkı maddeleri eklenmelidir, böylece bulamaç çökelme olmadan stabil bir şekilde süspanse edilebilir. Ek olarak, vinil alkol, metil selüloz, aljinat amin ve diğer bağlayıcı ve polipropilen amin, Arap zamkı ve diğer dağıtıcıların eklenmesi gereklidir, amaç bulamacı enjeksiyon kalıplama işlemine uygun hale getirmektir.

Üç, ateşleme teknolojisi:

Granül seramik gövdeyi yoğunlaştırmanın ve katı malzeme oluşturmanın teknik yöntemine sinterleme denir. Sinterleme, kütüğün gövdesindeki partiküller arasındaki boşluğun giderilmesi, organik maddeden az miktarda gaz ve yabancı maddelerin uzaklaştırılması, böylece partiküllerin birlikte büyüyüp yeni maddeler oluşturması yöntemidir.

Ateşleme için kullanılan ısıtma cihazı en yaygın olarak kullanılan elektrikli fırındır. Atmosferik sinterlemeye ek olarak? Yani, baskısız sinterleme? Dışında sıcak presleme ve sıcak izostatik pres sinterleme vardır. Sürekli sıcak presleme üretimi artırır, ancak ekipman ve kalıpların maliyeti çok yüksektir ve eksenel ısıtma nedeniyle ürünlerin uzunluğu sınırlıdır. Sıcak izostatik basınçlı sinterleme, her yöne eşit ısıtma avantajına sahip olan ve karmaşık ürünlerin sinterlenmesi için uygun olan basınç transfer ortamı olarak yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı gazı benimser. Üniform yapı nedeniyle, malzemenin özellikleri, soğuk pres sinterleme ile karşılaştırıldığında yüzde 30 ~ 50 oranında artar. Sıradan sıcak presleme sinterlemesinden yüzde 10 ~ 15 daha yüksek. Bu nedenle, günümüzde, sıcak izostatik basınçlı ateşleme yöntemi kullanılarak sahada seramik rulmanlar, aynalar, nükleer yakıt ve silah namlusu ürünleri gibi katma değeri yüksek bazı alümina seramik ürünler veya ulusal savunma askeri sanayisinin ihtiyaç duyduğu özel parçalar üretilmektedir.

Ayrıca mikrodalga sinterleme, ark plazma sinterleme ve kendiliğinden yayılan sinterleme de geliştirme aşamasındadır.

Dört, bitirme ve paketleme süreci:

Bazı alümina seramik malzemelerin sinterlemeden sonra bitirilmesi gerekir. Yapay kemik ürünleri olarak kullanılabilenler, kayganlığı artırmak için ayna gibi yüksek bir yüzey kalitesi gerektirir. Alümina seramik malzemenin sertliği daha yüksek olduğu için bitirme işlemi için daha sert taşlama ve polisaj tuğla malzemelerinin kullanılması gerekmektedir. SiC, B4C veya Diamond vb. gibi. Nihai yüzey parlatma genellikle kaba aşındırıcılardan ince aşındırıcılara aşamalı taşlama ile gerçekleştirilir. Genel olarak, < 1μm?="" mikron?="" taşlama="" ve="" parlatma="" için="" al2o3="" tozu="" veya="" elmas="" pasta.="" ayrıca="" lazer="" işleme="" ve="" ultrasonik="" işleme="" taşlama="" ve="" parlatma="" yöntemleri="" de="">

Bazı alümina seramik parçaların başka malzemelerle paketlenmesi gerekir.